Caso de uso: Retos en los procesos de la industria manufacturera

La industria de manufactura enfrenta constantemente desafíos en sus procesos de producción que pueden afectar la eficiencia, calidad y rentabilidad. 

Identificar y resolver estos retos es esencial para mantenerse competitivo en un mercado global cada vez más exigente. Con ayuda de metodologías tal como Six Sigma, que es una metodología de mejora de procesos que utiliza DMAIC como su principal herramienta para la mejora continua. De esta manera, si trabajas para una empresa de manufactura ya sea como gerente, líder o cualquier otro rol que desempeñes, es probable que te hayas enfrentado a problemas en la producción que afectan directamente la satisfacción del cliente y por ende la rentabilidad de tu negocio. En este artículo, te mostramos con un caso práctico, cómo identificar y resolver problemas en los procesos de manufactura para mejorar la calidad de tus productos y proporcionar una buena experiencia al cliente.

Indice

• Contexto: Industria de manufactura de componentes electrónicos
• Definir el desafío
• Medir los datos relevantes
• Análisis detallado de variables
• Mejorar los objetivos
• Garantizar mejora continua

Contexto: Industria de manufactura de componentes electrónicos

Este caso es de una organización que se dedica a fabricar componentes electrónicos para diferentes tipos de dispositivos tecnológicos. Cuenta con varias plantas estandarizadas de producción ubicadas en diversas partes del mundo. Cuenta con una amplia gama de productos, desde componentes simples hasta piezas más complejas. La relación comercial con sus clientes es B2C y B2B.

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La organización se ve en problemas ya que hay una alta tasa de defectos en sus productos, lo que llevó a un aumento en los costos de producción, un incremento en los reclamos de garantía y una disminución en la satisfacción del cliente. Los defectos incluían problemas con la soldadura, las dimensiones incorrectas y la presencia de impurezas en los componentes.

Se reúne a diferentes representantes de las áreas, junto con el equipo de mejora continua y así iniciar a solventar el problema antes de que sera mayor e inmanejable para todos.

Definir el desafío

Para comenzar, es necesario un equipo responsable e interdisciplinario, con miembros de diferentes áreas como producción, calidad, ingeniería y ventas. Para hacerlo, es importante analizar cada paso del proceso de producción y determinar si hay algún problema o cuello de botella que esté afectando la eficiencia. Puedes hacerlo mediante la observación directa, la recopilación de datos y la realización de pruebas. Una vez que hayas identificado los problemas, podrás comenzar a trabajar en soluciones efectivas. En este caso puntualmente, se determina que el problema resolver es el reducir la tasa de defectos en los productos del area de soldadura. Aunado a esto se definieron los límites y alcance de este proyecto.

Medir los datos relevantes

Una vez identificado el problema principal en resolver, es importante analizar los datos y buscar patrones para entender mejor la causa raíz del problema. Se utilizaron herramientas como gráficos de control, diagramas de flujo y análisis de tendencias para visualizar los datos y encontrar patrones. Esto te ayudará a tomar decisiones informadas sobre cómo resolver el problema y mejorar la eficiencia de tus procesos de producción.

El equipo recolectó y analizó datos en el área de soldadura, incluyendo los registros de producción, las especificaciones del cliente y los informes de calidad. Los datos revelaron que la tasa de defectos era del 3%, siendo significativamente más alta que el nivel aceptable que es de un 1%.

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Análisis detallado de variables

Es importante establecer un plan de acción para resolver el problema en un tiempo prudencial y con los recursos justos y necesarios. Este plan debe incluir objetivos claros y específicos, así como un cronograma para implementar las soluciones. También es importante asignar responsabilidades y establecer medidas de seguimiento para asegurarse de que las soluciones estén funcionando y de que se estén logrando los objetivos establecidos. 

Se identificó varias causas raíz de los defectos tales como:

• Falta capacitación de los operarios
• Falta de mantenimiento preventivo en las máquinas
• Falta de seguimiento de las especificaciones del cliente
• Calibración adecuada de los instrumentos de medición para asegurar la calidad

Mejorar los objetivos

Para las mejoras propuestas que el equipo estableció como necesarias para atacar cuanto antes las siguientes:

• Implementar mejoras en el proceso de soldadura, incluyendo la capacitación adicional de los trabajadores y la reparación y mantenimiento de los equipos de soldadura.
• Establecer un sistema de monitoreo continuo de los procesos para detectar cualquier problema y corregirlo de manera oportuna como las acciones correctivas y seguimientos de la mano con el cliente para hacerle saber que los cambios. 

Dichas soluciones se establecen luego de varios análisis internos, votaciones, prioridades de sus clientes y recursos con los que cuenta la empresa para desarrollar cada una.

Garantizar mejora continua

Finalmente, en la última fase, el equipo estableció medidas para monitorear el proceso de producción y asegurarse de que las mejoras se mantuvieran en el tiempo. Se establecieron indicadores clave de desempeño y se implementó un sistema de seguimiento de calidad para monitorear el proceso de producción en tiempo real.

Con la implementación de estas mejoras, la empresa logró reducir la tasa de defectos en sus productos a un nivel aceptable del 1,2%. Esto resultó en una reducción de los costos de producción y una mejora en la satisfacción del cliente. Además, la empresa pudo mejorar su imagen y reputación en el mercado, lo que ayudó a aumentar su base de clientes y aumentar sus ingresos.

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Es importante resaltar, que DMAIC al ser un ciclo, busca constantemente la mejora continua por lo que nos invita a revisar activamente los procesos.

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